Výroba oceli

Z Wikipedie, otevřené encyklopedie
Skočit na: Navigace, Hledání

Výroba oceli je metalurgický postup získání oceli ze surového železa odstraňováním přebytečného uhlíku a dalších nežádoucích prvků jako je fosfor a síra a dodáním žádoucích prvků, např. manganu, hliníku, křemíku a dalších. Ocel se vyrábí ve specializovaném hutním provozu, který se nazývá ocelárna.

Výrobní postup[editovat | editovat zdroj]

Výchozím materiálem pro výrobu ocele je zpravidla surové železo. Výroba surového železa probíhá ve vysoké peci redukcí oxidů železa obsažených v železné rudě. Ruda, koks a vápenec jsou vsazovány do vysoké pece a zde za vysokých teplot redukovány a taveny. Surové železo a vysokopecní struska jsou periodicky odebírány z vysoké pece a buďto odlévány do tzv. housek nebo jako tekutý kov transportovány přímo do oceláren.

Ocel vzniká odstraňováním příliš velkého množství grafitického uhlíku ze surového železa. Tento proces se v různých dobách prováděl různými způsoby. Mezi nejstarší a již překonané metody patří tzv. pudlování, při kterém se roztavené surové železo promíchávalo s hematitem (minerál Fe2O3) a jeho vlivem docházelo ke „spalování“ uhlíku i dalších příměsí. Vzniklé tzv. svářkové železo se poté na ocel zpracovávalo náročnými metodami jako je cementace (dlouhodobé zahřívaní tyčového železa s dřevěným uhlím) nebo kelímkový proces (tavení železa s přesným množstvím dřevěného uhlí). V polovině 19. století však již tento způsob nedokázal pokrýt stále rostoucí poptávku po oceli a hledala se jiná možnost.

V roce 1856 si nechal Henry Bessemer patentovat nový zkujňovací postup, po něm pojmenovaný jako tzv. bessemerování. Provádělo se v tzv. konvertorech oxidací uhlíku profukováním roztaveného železa vzduchem. Alkalické příměsi se zachycovaly v podobě strusky na vyzdívce konvertoru. Síra byla odstraňována pomocí zrcadloviny (feromangan) obsahující mangan, což navrhl Robert Forester Mushet.[1] Vlivem nové metody se výroba oceli významně zlevnila, například v Británii během 10 let cena klesla ze 70 na 15 liber za jednu tunu. V USA musel Andrew Carnegie přizpůsobit postup železné rudě od Hořejšího jezera a roce 1872 začal vyrábět kolejnice za 170 dolarů za tunu, ale v roce 1898 se cena snížila na 17 dolarů za jednu tunu.[1] Další modifikaci zavedli roku 1897 Sidney Gilchrist Thomas a Percy Carlyle Gilchrist, když na vyzdívku konvertoru použili vápenec nebo dolomit. Tímto tzv. zásaditým způsobem bylo umožněno zpracování surového železa s vysokým obsahem fosforu, neboť veškeré kyselé příměsi včetně fosforu zreagují s vyzdívkou za vzniku zásadité strusky, která našla uplatnění jako hnojivo. Postup podle Bessemera včetně modifikací se udržel skoro až do roku 1910.[1]

Několik let po Bessemerovu způsobu zavedl sir William Siemens (původem z Německa) tzv. Siemensův-Martinův proces zkujňování železa. Oxidace příměsí probíhala v Siemensově-Martinově peci, kterou lze opatřit podle typu surového železa vyzdívkou zásaditou nebo kyselou. Vytápění je na rozdíl od ostatních způsobů vnější. Siemensův-Martinův způsob vytlačil Bessemeraci díky hospodárnějšímu provozu a snadnější regulaci složení oceli.[1]

V roce 1952 byl v Rakousku zaveden tzv. zásaditý kyslíkový konvertorový proces, který spolu se svými modifikacemi vytlačil méně ekonomický Siemensův-Martinův způsob. Je také méně časově náročný a proto patří k nejběžnějším ve výrobě oceli.[1] Hlavní princip je profukování proudem čistého kyslíku vysouvatelnými ocelovými tryskami skrz roztavené surové železo. Nečistoty přitom tvoří se zásaditou vyzdívkou pece strusku, která se odstraňuje vylitím (nakloněním) konvertoru.

V roce 1878 si nechal William Siemens patentovat metodu zkujňování železa v elektrické peci, při kterém se surové železo taví účinkem tepla vznikajícího přímo průchodem elektrického proudu surovým železem, nebo nepřímo vznikem elektrického oblouku nad povrchem železa. Tento energeticky náročnější způsob se používá při výrobě slitinových a vysoce kvalitních ocelí.[1]

V současnosti se nejvíce používá některý ze zásaditých kyslíkových konvertorů, často se také pracuje v Siemens-Martinových pecích, popř. v elektricky vytápěných pecích.[2] Celý proces zpracování surového železa na ocel je pečlivě řízen tak, aby výsledný produkt obsahoval pouze požadované množství uhlíku. Pro výrobu běžných typů ocelí se obsah uhlíku obvykle snižuje pod 1,5 %.[2] Získaná tzv. nelegovaná neboli měkká ocel je poměrně měkká a snadno se mechanicky zpracovává (tažení, kování, ohýbání atd.). Mechanické vlastnosti se dají dále upravovat tepelným zpracováním, například kalením (zahřátím do červeného žáru a prudkým zchlazením vodou nebo minerálním olejem) nebo popouštěním (zahřátím na 200 až 300 °C a pomalým chlazením).[2] Slouží k výrobě drátů, plechů, hřebíků a podobných produktů.

Ocelové ingoty

Další zkvalitnění vyrobené oceli se dosahuje legováním, tedy přídavky definovaných množství jiných kovů za vzniku slitiny. Tzv. nízkolegované oceli obsahují maximálně 5 % legovacích kovů, vysoce legované oceli mohou mít i přes 30 % kovů jiných než železo (např. superduplexní korozivzdorná ocel UNS S32750[3]). Hlavními prvky pro legování ocelí jsou nikl, chrom, vanad, mangan, wolfram, kobalt a ve speciálních aplikacích ještě mnoho dalších. Po oduhličení a přisazení legujících prvků je tavenina odlévána do ingotů v kokilách nebo kontinuálně odlévána. Takto vyrobený polotovar je potom výchozím materiálem pro další zpracování válcováním nebo kováním. Rozlišujeme tzv. uklidněné a neuklidněné oceli. U uklidněných ocelí je rozpuštěný kyslík vázán přísadou hliníku nebo křemíku. Existuje více než 2 000 různých druhů ocelí s přesně definovaným složením a mechanickými vlastnostmi jako je pevnost, tvrdost, chemická odolnost a řada dalších.

V současné době je ocel vyráběna převážně v tzv. integrovaných hutních provozech, kde je koncentrována celá výroba od surového železa přes ocelárnu a válcovnu až k hotovému polotovaru. Rozšířeny jsou i tzv. miniocelárny, kde je ocel vyráběna z ocelového odpadu v elektrických pecích a odlévána v kontinuálním licím zařízení na bramy, sochory apod. Ocelové polotovary jsou dále zpracovány ve válcovnách na drát, plech, nosníky, kolejnice, profily, které jsou široce používány v průmyslu, ve stavebnictví jako součást železobetonu nebo ke konstrukci skeletů výškových budov a věží (Eiffelova věž nebo Petřínská rozhledna), elektrárenských turbín, nádob jaderných reaktorů a mnoho dalších. Část polotovarů slouží jako výchozí materiál pro výrobu výkovků v kovárnách.

Statistika výroby oceli[editovat | editovat zdroj]

V roce 2016 bylo na světě vyrobeno 1 348 107 tis. tun. Zdaleka nejvíce oceli bylo vyrobeno v Číně – 489 712 tisíc tun. Druhým nejsilnějším výrobcem oceli jsou ostatní asijské země s 268 673 tis. tunami; státy evropské unie vyprodukovaly celkem 210 260 tis. tun, čímž se umisťují na třetím místě ve světové produkci oceli.[4] Pro srovnání v České republice se výroba oceli zvýšilla oproti loňskému roku o 0,8 %, tedy na 5,31 milionů tun.

Teritorium 2007 2011 2012 2013 2014 2015 2016 změna v %
tis.t tis.t tis.t tis.t tis.t tis.t tis.t 16/15 16/07
Země EU-28 210 260 177 791 168 589 166 356 169 301 166 115 162 037 -2,5 -22,9
Ostatní Evropa 30 533 39 079 39 917 38 627 38 374 35 778 37 651 5,2 23,3
Země SNS 124 169 112 663 110 739 108 408 106 079 101 552 102 360 0,8 -17,6
Severní Amerika 132 618 118 675 121 586 118 978 121 093 110 938 110 624 -0,3 -16,6
Jižní Amerika 48 232 48 165 46 379 45 822 45 043 43 899 40 220 -8,4 -16,6
Afrika 18 675 15 696 15 337 15 963 14 885 13 701 13 099 -4,4 -29,9
Střední Východ 16 452 23 230 24 979 26 967 29 986 29 429 31 480 7,0 91,3
Čína 489 712 701 968 731 040 822 000 822 750 798 785 808 370 1,2 65,1
Ostatní Asie 268 673 293 489 295 761 301 646 316 917 309 048 317 873 2,9 18,3
Oceánie 8 783 7 248 5 805 5 588 5 466 5 717 5 837 2,1 -33,5
Celkem svět 1 348 107 1 538 004 1 560 132 1 650 355 1 669 894 1 614 962 1 629 551 0,9 20,9
Zdroj: Statistika Worldsteel association (WSA), worldsteel 103, březen 2017

V roce 2016 patřily mezi největší producenty oceli tyto společnosti:[5]

Pořadí Název Mil.t/rok
1 ArcelorMittal 95.45
2 China Baowu Group 63.81
3 HBIS Group 46.18
4 NSSMC Group 46.16
5 POSCO 41.56

Česko[editovat | editovat zdroj]

V Česku bylo v roce 2016 vyrobeno 5,306 milionů tun oceli[4], což bylo více než v loňském roce i v roce 2009, kdy následkem ekonomické krize dosáhla výroba oceli v Česku historického minima 4,6 milionů tun.[6] Největším výrobcem oceli byl ArcelorMittal Ostrava, následovaný Třineckými železárnami a Evraz Vítkovice Steel.[7]

Výroba surové oceli v Česku v milionech tun[6][8]
rok 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
výroba 10,7 10,1 8,0 7,3 6,8 7,1 7,2 6,5 6,8 6,5 5,6 6,2 6,3 6,5 6,8 7,0 6,2 7,1 6,4 4,9 4,6 5,2 5,6 5,1 5,2 5,4 5,3 5,3

Reference[editovat | editovat zdroj]

  1. a b c d e f Greenwood&Earnshaw, 1993, str. 1325
  2. a b c Greenwood&Earnshaw, 1993, str. 13252
  3. http://www.contractorsunlimited.co.uk/toolbox/stainless-steel.shtml
  4. a b World Steel Association – Search statistics
  5. World Steel Association – Top steel producers 2014
  6. a b Výroba ocelářského průmyslu
  7. Tuzemským hutím se od počátku roku daří, ArcelorMittal Ostrava nezvládá uspokojit poptávku
  8. Výroba ocelářského průmyslu do roku 2003

Literatura[editovat | editovat zdroj]

  • GREENWOOD, N. N; EARNSHAW, A. Chemie prvků II.. 1. čes. vyd. Praha : Informatorium, 1993. ISBN 80-85427-38-9. S. 1320–1374. [reference viz Greenwood&Earnshaw, 1993]. 

Související články[editovat | editovat zdroj]

Externí odkazy[editovat | editovat zdroj]